「狭い倉庫がごちゃごちゃして作業が進まない…」「もっと効率的なレイアウトに変えたい！」など、狭い倉庫の管理に頭を悩ませている方は多いのではないでしょうか。限られたスペースでも、レイアウト次第で驚くほど効率的に使えるようになります。
作業動線を見直したり、収納システムを工夫したりすることで、作業時間の短縮や安全性の向上が期待できます。
この記事では、狭い倉庫のレイアウトを改善する際に見直すべき10のポイントと、具体的な手順について詳しく解説します。快適で効率的な作業環境を目指したい方は、ぜひ参考にしてみてください。
＜この記事で紹介するポイント＞
・狭い倉庫のレイアウトを見直すべき理由
・狭い倉庫の整理レイアウトの基本
・狭い倉庫のレイアウトで見直すべきポイント
狭い倉庫のレイアウトを見直すべき5つの理由
狭い倉庫のレイアウトを見直すべき理由として、以下があります。
- 1.作業の効率化につながる
- 2.コストの削減を実現できる
- 3.出荷頻度によって保管場所を変える
- 4.商品の取り違えなどのリスクを抑えられる
- 5.事故の防止につながる
それぞれチェックして、見直すべき理由を把握しましょう。
作業の効率化につながる
まず一番の理由が、作業の効率化です。倉庫内の動線が長いと、ピッキングや仕分けをする際にあちこち移動しなくてはなりません。作業時間だけでなく、従業員の体力的な負担も増えてしまいます。
そこでレイアウトを見直し、最適な場所に商品を配置したり、通路を短くしたりすることで、必要なアイテムまでスッと手が届くようになります。結果として、作業者が移動に費やす時間が削減され、探し物や取り違えのリスクも低減します。自然と在庫の整理整頓も進み、ピッキングの際にストレスを感じにくくなるのです。
コストの削減を実現できる
レイアウトの改善によって効率が上がると、人件費の削減や追加倉庫の賃貸料を抑えることにもつながります。限られたスペースを上手に使いこなせれば、商品が増えても新たな倉庫を借りる必要がなくなるかもしれません。
また、無駄な在庫を抱えずに済むようになるため、保管コストや在庫管理の手間も減っていきます。結果的に運営コストが下がり、利益率がアップしやすくなるのです。人手不足が課題になりがちな現場では、スタッフを増やすよりも先にレイアウトの見直しで対処するケースも多いでしょう。
出荷頻度によって保管場所を変える
商品を扱う時、「よく出る商品」と「たまにしか出ない商品」を同じように並べてしまうと、取り出す際の手間に偏りが生じます。高頻度で出荷する商品は、なるべく入口に近い場所に配置したほうが作業時間を短縮でき、在庫管理もしやすくなります。
反対に、出荷頻度が低い商品は奥や手の届きにくい高い棚に置いておけば、通路も広く使えるようになります。シーズンによって需要が変わる商品がある場合は、そのタイミングに合わせて配置を変えることで、さらに効率を高められるでしょう。
商品の取り違えなどのリスクを抑えられる
狭い倉庫は商品が雑然と積まれやすい反面、きちんと区分けしてラベルやバーコード管理を徹底しておけば、逆に「どこに何があるか」を把握しやすくなるというメリットがあります。
スペースが狭いだけに、配置を整然としておけば視覚的に確認しやすくなるのです。区分をはっきりさせて保管場所を定めれば、スタッフ同士の連携ミスも格段に減るでしょう。結果として、注文と違う商品を発送してしまうトラブルが少なくなり、顧客満足度や会社の信用度も上がります。
事故の防止につながる
倉庫で起きがちな事故の一つが、荷物の落下やスタッフ同士の衝突です。無理に荷物を積み上げたり、通路をぎりぎりまで狭めたりすると、日常的に危険な作業を強いられます。逆にレイアウトをきちんと設計すれば、作業動線が明確になり、倉庫内をスムーズに移動できるようになります。
スタッフ同士がぶつかり合ったり、重たい商品を高く積みすぎたりするリスクを最小限にできるのです。さらに、危険物や重量物の置き場所を正しく指定しておけば、それだけで事故の可能性を抑えることができます。
狭い倉庫の整理レイアウトの基本
狭い倉庫の整理レイアウトの基本として挙げられるのは、以下2つです。
- 1.I型
- 2.U型
それぞれどのようなレイアウトなのか見ていきましょう。
I型
I型レイアウトは通路を一直線に確保し、両脇または片側に商品の保管場所を設ける方法です。最初から最後まで一直線上で作業が進むため、ピッキングや梱包がスムーズに行われやすいという特徴があります。小規模な倉庫や奥行きのある倉庫なら、このスタイルが非常に取り入れやすいでしょう。
ただし、混雑が起きると通路が狭くなりがちなので、入出荷が集中するタイミングには、スタッフ同士で作業動線が重ならない工夫が必要となります。両端に作業エリアを配置すれば、限られたスペースでも効率的に商品を出し入れしやすくなるでしょう。
U型
U型はU字型にレイアウトを構築し、入庫と出庫を同じエリア付近で行う方法です。入り口と出口が近いため、ピッキングした商品をすぐに出荷エリアへ持って行けるのが利点です。入庫から保管、そして出庫に至るまでの流れが自然につながり、スタッフも作業工程を把握しやすくなります。
狭い倉庫でも、動きがU字に収まることで混雑を分散できる場合もあります。特に、入出荷が頻繁にある倉庫で採用されることが多く、在庫管理を合理化したいときにも役立つレイアウトです。
狭い倉庫のレイアウトで見直すべきポイント10選
狭い倉庫のレイアウトで見直すべきポイントとして、以下を把握しておきましょう。
- 1.安全性の確保
- 2.保管効率の計測
- 3.空きスペースの確保
- 4.作業スペースの適切な設計
- 5.一筆書きのレイアウト
- 6.優先度の高い商品の明確化
- 7.入荷から出荷までの流れの再確認
- 8.ロケーションを割り振った設計
- 9.デッドスペースの見直し
- 10.「保管効率」と「作業効率」のバランスの見直し
いずれも重要なポイントなので、ぜひ参考にしてみてください。
安全性の確保
狭い倉庫では荷物の移動もままならず、ちょっとした衝撃で什器や商品が倒れてしまう危険があります。対策として最初に考えたいのが安全性の確保です。地震対策としてラックや棚を壁や床に固定しておくことはもちろん、荷物が高く積み上がりすぎないようにルールを設けるのも効果的でしょう。
通路や非常口を塞がないように物を配置することも大切で、万が一の避難経路を確保しておけば従業員の不安も軽減されます。スタッフがよく使うエリアを中心に安全点検を実施し、問題があれば即改善する姿勢が求められます。
保管効率の計測
限られた倉庫スペースを最大限に活かすには、保管効率を数値として把握しておくと便利です。具体的には、保管物の容積と保管エリアの容積を比較し、どの程度の効率で商品を収納しているかを算出します。
棚やラックの高さをできるだけ活用すれば、床面積だけではなく立体的に商品の保管が可能になります。商品のサイズや形状に合わせた収納方法を検討すれば、スペースの無駄をさらに減らせます。もちろん、定期的に在庫を見直して不要な物品を処分し続けることも、効率維持には欠かせません。
空きスペースの確保
ギリギリ大丈夫という状態でレイアウトを組んでしまうと、新商品の導入や季節的な在庫増加に対応できず、倉庫がすぐパンクしてしまいがちです。そのため、ある程度の余白を設けておくことが大切になります。
また、倉庫内のデッドスペースにスチールラックを追加するなど、思わぬ空きスペースを有効活用する工夫もおすすめです。可動式のラックや棚を導入しておけば、レイアウト変更や在庫量の増減にも柔軟に対応できます。一時的に在庫が増えるシーズンには、その余裕が大いに役立つはずです。
作業スペースの適切な設計
意外と忘れがちなのが、作業をするためのスペースをしっかり確保することです。棚を詰め込みすぎると、ピッキングや梱包の作業場所が足りず、結果的に作業効率が落ちてしまいます。作業台を設置する場合も、動線上で邪魔にならない場所を選びましょう。
照明や換気に配慮し、スタッフが快適に働ける環境を作ることも重要です。作業エリアと保管エリアを明確に区分しておけば、物が混在して混乱するリスクも減らせます。作業スペースを広く取りすぎて肝心の収納が足りなくなると本末転倒なので、バランス感覚を大切にするとよいでしょう。
一筆書きのレイアウト
倉庫の動線設計でよく言われるのが、「入荷から出荷までを一筆書きのように配置すると効率が上がる」という考え方です。I型かU型かはともかく、なるべく移動が往復にならないよう設計するのがポイントになります。特に出荷頻度の高い商品を取り出しやすい場所に配置しておけば、何度も倉庫の奥まで行ったり来たりする手間を削減できます。
入出荷エリアをわかりやすく分けておくことも大切で、誰が見てもすぐに作業手順を把握できるようにしておくと、混乱やミスが減るのもメリットです。事業内容や扱う商品が変わるタイミングで動線を再チェックしておけば、常に最適なレイアウトを維持できるでしょう。
優先度の高い商品の明確化
ABC分析などを活用して、優先度の高い商品を明確にし、それらを出入口付近に配置する工夫は大きな効果があります。売れ筋商品をわざわざ倉庫の奥にしまい込んでいると、作業者は無駄な移動を強いられてしまうからです。
シーズン限定の商品やキャンペーン品が増えたときも、まずは優先的にアクセスしやすい場所を確保しておくことで、取り出し時間を大幅に短縮できます。定期的に商品の売上データを見直して、A・B・Cランクの分類を更新していくと、在庫管理の精度とスピードを同時に高められるでしょう。
入荷から出荷までの流れの再確認
レイアウトだけでなく、現場の作業フローに無駄がある場合も、狭い倉庫でトラブルが起きやすくなります。そこで、実際の入出荷の動きや作業手順をすべて洗い出し、不要な工程や動線がないかをチェックしてみると良いでしょう。
もし、入庫時にいったん保管エリアを通り抜けるなど、二度手間になっている部分があれば、U字型やI字型の動線で一本化できないか検討するのもおすすめです。従業員からもヒアリングを行い、実際にどんな不便を感じているかを聞いておくと、改善策のヒントが見つかるでしょう。
ロケーションを割り振った設計
倉庫内を細かく区分けし、各エリアや棚に番号やアルファベットなどを振って「ロケーション管理」を行う方法は、在庫管理の精度を高めるうえで欠かせません。商品を自由に置いてしまうと、スタッフが場所を把握しきれずにピッキングミスや在庫確認のミスを起こしやすくなります。
固定ロケーションを基本としながら、一部フリーロケーションを組み合わせるなど、倉庫の規模や取り扱う商品の種類に合わせて柔軟に設計するといいでしょう。システムとの連動を進めておけば、新商品や季節商品の導入にも対応しやすくなります。
デッドスペースの見直し
棚の上部や隙間などを活用できていないと、狭い倉庫では大きなロスになります。例えば少し高い位置に棚を追加するだけで、収納可能なスペースが確保できるかもしれません。可動式ラックやスチールラックを導入し、取り出しにくい場所も効率的に使えるようにするのもおすすめです。
商品のサイズや形状に合わせた収納法を導入すれば、より多くの在庫をコンパクトにまとめられます。定期的に倉庫内を巡回し、新たにデッドスペースが生じていないか確認することで、継続的に保管力を高められます。
「保管効率」と「作業効率」のバランスの見直し
倉庫のスペースをフルに使おうとすると、どうしても通路が狭くなったり、棚を高く積みすぎたりして作業効率が落ちるケースもあります。大切なのは、保管効率と作業効率のどちらも満たすための落としどころを見つけることです。
例えば、よく出る商品だけは腰の高さに配置して取り出しやすくし、出荷頻度が低いものは棚の上部に置くといった工夫が考えられます。通路幅をぎりぎりにしすぎると安全性にも影響が出ますので、定期的に倉庫全体を見直しながら、その時々に合ったベストバランスを探り続ける姿勢が必要です。
狭い倉庫のレイアウトを設計する手順
狭い倉庫のレイアウトを設計する際は、以下の手順で進めましょう。
- 1.現状の問題点をチェックする
- 2.倉庫の最終目的を理解する
- 3.倉庫全体のレイアウトを決定する
- 4.商品の保管場所を決定する
- 5.収納アイテムを準備する
それぞれの手順について、詳しく解説します。
1.現状の問題点をチェックする
まずは倉庫を一度じっくりと観察し、どこにボトルネックがあるかを洗い出しましょう。通路幅は十分か、棚が不安定に積み重なっていないか、作業動線が遠回りになっていないかなど、可能な限り詳しくチェックしてみることが大切です。
また、従業員からのヒアリングや実際の作業を観察して見ると、書類上だけではわからない課題が浮かび上がってきます。安全面でリスクがある場所も見逃さずに確認し、実際に何が原因で作業効率が落ちているのかを明確にすると、今後の改善に活かしやすくなるでしょう。
2.倉庫の最終目的を理解する
レイアウトを組むうえで、「何を最終的なゴールとするのか」をはっきりさせる必要があります。例えば、限られたスペースで在庫をたくさん抱えたいのか、それとも作業効率を最優先にしたいのか、倉庫によって目標は異なります。
誤出荷を防ぐために在庫管理を強化することが大切かもしれませんし、将来的に作業の自動化を進めたいという要望があるかもしれません。そうした最終目的があれば、棚の高さやレイアウトの形状、機材の導入方針などに反映できるので、あらかじめ方向性をしっかり固めておきましょう。
3.倉庫全体のレイアウトを決定する
次に、倉庫全体のレイアウトを決めます。I型、U型、あるいはその組み合わせなど、作業フローをスムーズにする形を選ぶのが基本です。入荷から出荷までの流れをできるだけ一直線（またはU字）で設計し、混乱や往復を減らすイメージを持つと成功しやすくなります。
狭い倉庫なら、上に収納スペースを作るなど立体的に活用する工夫も検討しましょう。安全面では、通路幅や非常口の位置を考慮し、作業が集中しても支障が出ないように配慮してください。
4.商品の保管場所を決定する
レイアウト全体が固まったら、具体的にどこにどの商品を置くのかを決めます。売れ筋商品や重たい商品は入り口付近や腰の高さに配置し、出荷頻度の低い商品は奥や高い場所に置くと効率が良くなります。
ABC分析で優先度をはっきりさせれば、誤った配置による無駄な工数を大幅に削減できます。大型の商品にはパレットラック、小型で数の多い商品には中量ラック、頻繁に動かす商品には取り出しやすいコンテナを準備するといったように、商品特性に合った収納方法を選ぶのも重要です。
5.収納アイテムを準備する
最後に、レイアウトと保管場所に合った収納アイテムを準備します。例えば、ネスティングラックならシーズンごとに在庫量が変動しても対応しやすいですし、固定ラックなら重量物を安心して置ける利点があります。
必要に応じて仕切りや落下防止バーを取り付ければ、商品を探しやすくすると同時に安全性も高められるでしょう。什器の固定やラックの耐荷重の確認をおこたりなく行い、事故を防ぐ体制を整えておくことが大切です。将来的な拡張や自動化の導入を検討している場合には、あらかじめ余地を残しておくとスムーズに対応できるでしょう。
狭い倉庫のレイアウトを考える際の注意点
狭い倉庫のレイアウトを考える際、以下の注意点を理解しておくことが大切です。
- 1.取り扱う商品に合わせて調整する
- 2.通路幅を確保する
- 3.動線用のテープを準備する
それぞれどのような内容なのか、見ていきましょう。
取り扱う商品に合わせて調整する
「倉庫はこうあるべき」とあまり固定観念を持ちすぎると、商品のサイズや重量、保管条件に合わないレイアウトになってしまう可能性があります。例えば、大型で重い商品を軽量ラックに置くのはリスクが高いですし、温度管理が必要な商品を普通の保管エリアに置くと品質が損なわれるかもしれません。
頻繁に動く商品と長期保管する商品を分けて配置したり、落下防止や湿度管理を徹底したりと、取り扱う商品特性を常に意識しながらレイアウトを調整すると失敗しにくくなります。
通路幅を確保する
作業をするにも台車を運ぶにも、最低限の通路幅は欠かせません。一般的には80～120cmを目安とし、メインで人が通る通路はさらに広めに取ることも検討しましょう。狭い倉庫ではスペースを少しでも多く使いたくなるため、通路幅を削ってしまいがちですが、作業効率が下がるうえに衝突事故などのリスクが高まります。
主要動線と補助動線を上手に分けられれば、混雑を回避しながらスペースを有効に使えます。通路は「安全と効率」を両立させる要の部分と考えて、慎重に設計してください。
動線用のテープを準備する
狭い倉庫ほど視覚的にどこが作業エリアで、どこが通路なのかを明確に示す工夫が必要です。床に色付きのテープを貼ると、自然とそこを境界として意識するようになるため、通路への荷物のはみ出しなどが減ります。
動線をわかりやすく分けるだけで、作業効率の向上と事故防止を同時に期待できるのがメリットです。荷物を置いてはいけない場所も一目瞭然になり、スタッフが増えたときにも混乱しにくくなります。定期的にテープを貼り直して、常に視認性を保つよう心がけましょう。
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狭い倉庫の場合、工夫してレイアウトすることで業務効率を高められます。整理レイアウトの基本、基本的な整理方法を理解することで、以前よりも働きやすい環境を生み出せるでしょう。今よりもさらに業務効率、従業員の働きやすさを解決したいのであれば、今回の記事を参考にしてみてください。
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